1、  目的：

保证挤出机操作在正常的规定方法下进行，确保产品质量以及设备的正常运行。

2、适应范围：

挤出车间生产的各种塑料机械及制品。

3、操作规程内容：

A、检查各加热圈、热电偶及加热器（圈）后，分三段进行加温（段80度，第二段120度，第三段生产需求温度）在加热的同时观察加热器（圈）及辅机试运转是否正常。

C、 机筒和模具一定要充分加热。大产品模具需加热2-3，小产品模具需加热2个小时左右。在保温同时并做好开机准备。

D、 开机前彻底检查料斗内有无异物，若有应及时清除。

D、当温度达到设定温度并保温后，检查各个连接螺钉是否因材质的不同受热膨胀系数的不一致而松动而再次锁紧后进行开机。在料斗内加入需要生产的物料。

E、将所有调速归到‘0’位启动同步主机并调主机调速，使其在低速下运转（此时的主机螺杆转速应不超过5r/min）根据实际情况是否需要缓慢加入少许停机料，防止速度缓慢运转时物料在未出模具前因时间过长而炭化变色。然后启动喂料辅机或拉开料斗闸门进行同步供料并保证速度匹配，调速时要缓慢平滑调整，否则会因转动系统的瞬间扭力而对螺杆与料筒等连动部件的磨损。设备在运转时扭矩电流不能过高或过低，应根据不同型号的挤出机以及物料或正规的作业指导书，控制不同的扭矩电流，绝不允许超负荷运行。

F、从主机料筒抽真空孔处观察物料在机筒内的塑化状态，当物料呈半塑化时并配合主机扭矩电流，开启主机抽真空系统，切勿使用金属工具捅料筒上的真空眼处的物料，以防损坏螺杆料筒，真空度应在0。03-0。05Mpa左右为佳，并观察所挤出的物料的颜色及塑化状态，当完全塑化时，就可以将产品经过定型冷却系统（成型机）送上牵引机进行产品生产。此时切割机的电源好处于关闭状态，也不要用加力杆打未成形的产品，好用手锯切断理想的长度，否则会因产品的未成形而对切割片及人员的损伤。当产品完全成形后，打开切割机电源进行自动定长切割。

G、正常生产时，机筒和模具的温度一定要按工艺要求设定，并随时观察是否有变化而进行调整。

H、认真观察生产线的运行状态，发现异常及时紧停，查明原因后自行处理或向负责人报告。排除故障后方可开机，绝不允许异常运行。

I、根据所生产产品的规格、型号、形状等随时检查产品外观、内壁、长度及切割端面等变化调整牵引速度、定型箱（台）同心度以及调模螺钉，确定产品能达到标准要求。

J、产品在真空冷却套（箱）要完全定型冷却，水套（箱）内真空度要适合，以达到准确定径。如果产品从冷却套（箱）内出来时还未冷却好，此时需水淋、浸泡冷却或开启辅助冷却水箱。

K、 必须保证循环水的洁净。定型槽内不允许放杂物，防止污染水质。经常保持生产线以及周围环境卫生清洁。

L、 做好交接班工作，上一班要把设备运行情况以及注意事项向下一班交代清楚。

M、做好生产记录设备运行记录，接班后建议每隔2个小时记录一次，认真填写在《设备运行过程记录表》上。

第三章  挤出机保养维护守则



A、设备要经常保持清洁和良好的润滑状态，平时做好擦试和润滑工作，同时保护好周围环境的清洁。

B、经常检查各齿轮箱的润滑油液面高度、冷却水是否畅通以及各转动部分的润滑情况，发现异常情况时，及时自行处理或报告相关负责人员处理（减速箱分配箱应加齿轮油，冷却机箱应加导热油）。

C、经常检查各种管道过滤网及接头的密封、漏水情况，做好冷却管的防护工作。

D、加料斗内的原料必须纯洁无杂质，决不允许有金属混入，确保机筒螺杆不受损伤。在加料时，检查斗内是否有磁力架，若没有应必须立即放入磁力架，经常检查和清理附着在磁力架上的金属物。

E、机器一般不允许空车运转，以避免螺杆与机筒磨檫划伤或螺杆之间相互咬死。，

F、每次生产后立即清理模具和料筒内残余的原料和易分解的停料机，若机器有段时间不生产时，要在螺杆机箱和模具流道部分表面涂防锈油，并在水泵、真空泵内注入防锈剂，

G、如遇电流供应中断，必须将各电位器归零并把驱动和加热停止，电压正常后必须重新加热到设定值经保温后（有的产品必须拆除模具后）方可开机，这样不致于开冷机损坏设备。

H、辅机的水泵 真空泵应定期保养，及时清理水箱（槽）内堵塞的喷嘴以及更换定型箱盖上损坏的密封条。丝杆轴承需定期加油脂润滑，以防生锈。

J、定期放掉气源三连件的积水。

K、及时做机器各紧固件，如加热圈的紧固螺丝、接线端子、牵引机夹块、切割机夹具及有机器外部护罩元件等的锁紧检查工作。